Hur löser man avgasproblemet med gravyrtryck? Här kommer den kompletta guiden till styrning från källa och process till slut-av-livsförvaltning!

Hur löser man avgasproblemet med djuptryck? Här kommer den kompletta guiden till styrning från källa och process till hantering av-slut-av livet!

Gravyrtryck har mogna processer, hög produktionseffektivitet, rika och skiktade tryckta produkter och utmärkt originalreproduktionsprestanda, vilket gör det allmänt använt i den flexibla förpackningsindustrin. Vårt företag äger sju produktionslinjer för avancerad djuptryckstryck både nationellt och internationellt, med en årlig produktion på cirka 26 000 ton förpackningsfilm. I den här artikeln genomför författaren en-djupgående studie av minskning av djuptrycksavgaser (VOC) och energi-besparande teknologier, som kombinerar djuptrycksavgasgenerering, produktionsprocesskontroll, förbättring av utrustning, behandling av avgaser (VOC) och utnyttjande av värmekällor, vilket ger betydande ekonomiska och sociala fördelar.

Djuptrycksavgaskällor

Det lösningsmedelsbaserade -bläcket som används vid djuptryck innehåller mindre än eller lika med 75 % VOC. För att förbättra utskriftsprestanda måste olika lösningsmedel (etylacetat, n-butanol, isopropanol, n-propylacetat, etc.) tillsättas till bläcket för att blanda och späda ut det. VOC förångas och frigörs under bläckberedning och torkning.

För att minska VOC-utsläppen har tryckeriindustrin under de senaste åren anammat vattenbaserat bläck (absorberande substrat mindre än eller lika med 15 % för kontroll av avgaskällor; Icke-absorberande substrat Mindre än eller lika med 30 %) har teknologin också utvecklats snabbt, men eftersom vatten- inte helt har utmanat vattenbeständighet, vattenbeständighet och vattenbeständighet, glans, har deras nuvarande tillämpning fortfarande begränsningar. Den här artikeln utforskar forskning om minskning av utsläpp av flyktiga organiska föreningar och energi-besparande teknologier, baserade på lösningsmedelsbaserade-bläck som ofta används i djuptryck.

Djuptrycksfärg processkontroll

01/ Förvaring

VOC som bläck och lösningsmedel bör förvaras i förseglade behållare, som bör täckas och förslutas, hållas förseglade och förvaras i särskilda lager för farliga kemikalier. Temperaturen i lager för farliga kemikalier bör helst kontrolleras mellan 0 grader ~28 grader. Vattenmagasinstak eller kylvattenrör kan installeras på lagertaket. När utomhustemperaturen är 30 grader eller över, spraya vatten för att kyla temperaturen och håll den inre temperaturen under 28 grader. Farliga kemikalielager med lämpliga förhållanden bör vara utrustade med explosionssäker-luftkonditionering eller explosionssäker-tilluftsutrustning, som kontrollerar temperaturen på lagret på sommaren till under 28 grader och över 0 grader på vintern.

02/ Blandning

Bläck- och lösningsmedelsblandningsprocessen bör använda automatisk bläckblandningsutrustning och arbeta i ett slutet utrymme för att minska avdunstning orsakad av exponering. Om villkoren inte uppfylls bör lokala gasuppsamlingsåtgärder vidtas i isoleringsrummet och avgaser bör matas in i VOC:s avgasbehandlingssystem via explosionssäkra fläktar och förseglade rörledningar.

03/ Bläcktillförsel

Efter blandning bör bläcket transporteras centralt till tryckmaskinsenheten med förseglade rörledningar (helst med ett självflödessystem). Behovsenheten bör använda centraliserad viskositetskontroll baserat på användning, och en pneumatisk ventil ska automatiskt tillföra bläck till bläckfacket.

För icke-pipelineöverföring av bläck och lösningsmedel bör förseglade behållare användas. När du tillsätter bläck eller lösningsmedel till bläckbehållaren, bör en bläckviskositetsregulator av -typ användas för att hålla lösningsmedlet förseglat inuti enheten. Efter att bläck har tillsatts ska bläckbehållaren stängas omedelbart för att minska VOC-utsläppen under bläcktillförselsprocessen.

04/ Tryckning

För att minska-avgasutsläppen på plats bör bläckfat, bläckfat och trummor med lösningsmedel täckas med täckplåtar. Gravyrskrapor bör helst använda slutna gummiskrapor, eller åtgärder som att använda bläcktanklock eller att ändra formen på spåröppningarna kan minska bläckförsörjningssystemets öppna yta. Tryckprocessen bör använda automatisk kontroll av bläckets viskositet, vilket möjliggör onlineövervakning av bläckets viskositet och automatisk lösningsmedelsdosering för att minska frekvensen av manuell öppning av bläcklocken och minimera VOC-utsläpp.

Tryckverket bör vidta lokala åtgärder för gasuppsamling, med luftintag placerat i den nedre delen och på drivsidan. Efter uppsamling av avgaser släpps den ut genom förseglade rörledningar till VOC:s avgasbehandlingssystem.

05/ Ugnsuppvärmning

Ugnsvärme för djuptryck står för cirka 70 % av maskinens tändningskostnad och är ett nyckelfokus för energibesparing och utsläppsminskning. Nya hög-effektiva gassuspensionsugnar eller semi-suspensionsugnar ger utmärkta torknings- och energibesparande effekter-. Om förhållandena tillåter är luftvärmepumpar eller vatten-el (ång)blandning att föredra. Insugs- och returluftskanalerna bör använda intern cirkulation eller LEL-automatik. Ugnen bör vara väl försluten för att minska avgaser och värmeförluster orsakade av luftläckage. Under drift bör luftvolymen justeras för att upprätthålla ett lätt undertryck inuti ugnen.

06/ Rengör med en annan plåt

Gravyrtryck kräver plåtrengöring när en beställning är klar eller produkter byts ut. Under rengöring, försök att använda en liten mängd lösningsmedel för snabb rengöring under plåtvalsdrift. För ytterligare rengöring är det bäst att använda en ultraljudsrengörare för automatisk rengöring i ett förseglat utrymme. Den producerade avgasen samlas upp lokalt och släpps ut genom förseglade rörledningar till VOC:s avgasbehandlingssystem.

Tryckning av bläckplåtar, bläckhinkar, täckplåtar etc. kan avsevärt minska VOC-utsläpp som orsakas av lösningsmedel som används vid rengöring genom att spraya teflon. Genom vetenskaplig schemaläggning av produktionsorder produceras produkter med samma specifikationer och varianter på ett centraliserat sätt, vilket minskar frekvensen av byte av plåtrullar och minimerar VOC-utsläpp.

07/ Produktionsmiljö

Produktionsmiljön för djuptryckstryck bör kontrolleras mellan 18~28 grader och luftfuktighet vid 45%~65%, med inomhus- och utomhusmiljöer under lätt undertryck (undertryck inomhus) för att minska VOC-läckage.

Förbättrat avgassystem för tryckmaskiner

Torkanordningen består av en ugn, fläkt, luftventil, luftkanal, luftmunstycke och andra komponenter. Varmluft blåses direkt på substratet genom munstycket, och lösningsmedelsfilmen på substratytan skadas av varmluftsstrålen. Lösningsmedlet i bläcket sipprar sedan genom de ihåliga dielektriska porerna och avdunstar till utsidan av bläckskiktet. En del av värmen överförs som latent värme, medan en annan del överförs inuti substratkroppen via ledning, och den återstående värmen förs så småningom ut ur ugnen med luft.

Varmluftstorkningsprocessen för djuptrycksutrustning är en komplex process för mass- och värmeöverföring. Kvaliteten på utskriften beror inte bara på varmluftshastighet, varmluftstemperatur, bläcktjocklek, avgassystem och miljötemperatur och luftfuktighet, utan påverkar också i hög grad substratets egenskaper, bläcksammansättning och egenskaper samt torkugnens struktur.

För att förbättra det totala värmeutnyttjandet i ugnen har vi implementerat följande förbättringar:

(1) Använd en isolerad ugn med isoleringsskikt av keramisk fiberfilt på skåpets väggar, vilket ger isolering som reflekterar värme och minskar värmeförlusten i torksystemet.

(2) Ugnsmunstycket motsvarar tryckpressens legeringsstyrrulle. Genom metallstyrrullen absorberar och överför den värme för det andra, vilket ökar kontaktytan med registreringsmaterialet och förbättrar energiutnyttjandet.

(3) Installera en returluftsvärmeväxlare för att utbyta värme mellan den externa frånluften och värmeugnens inlopp och återvinna den utsläppta varma luften. Detta minskar lösningsmedelshalten i inloppsluften samtidigt som sekundär varmluftsåteranvändning uppnås. Denna metod kan återvinna cirka 65 % av varmluften och minska utsläppen av spillluft med cirka 30 %.

(4) Genom att dra fördel av den låga koncentrationen av bottenutblåsning och den höga övre avgaskoncentrationen, förs den nedre avgaskanalen in i det övre avgasläget, vilket minskar den övre frånluften från inomhus. Tester visar att varje tryckmaskin minskar avgasutsläppen med cirka 12 000 kubikmeter i timmen.

(5) Med hjälp av enhets- eller lokal LEL-teknik justerar det övre avgassystemet automatiskt den cirkulerande luftvolymen baserat på koncentration, vilket minskar utsläppen av spillluft. Vid stabil drift minskar denna lösning avgasutsläppen med 40 %.

Design av avgasbehandlingsanläggningar (VOC).

Djuptryck VOCs avgaser kännetecknas av låg koncentration och stor luftvolym. Efter att ha jämfört olika lösningar valde vi ett två-roterande zeolitkoncentration + tre-tank RTO (regenerativ oxidationsugn) avgasbehandlingssystem. Genom att använda en tvåstegs löpare för att koncentrera och öka VOC-koncentrationen i processgaser möjliggör RTO själv-drift och minskar naturgasförbrukningen.

Zeolitrotationskoncentrationen och borttagningseffektiviteten är 90% ~ 95%. När koncentrationen av VOC i avgaserna överstiger 500mg/m³, kan enstegs löparkoncentrationsadsorptionen inte längre garantera kravet på 40mg/m³ för skorstensavgas-VOC Mindre än eller lika med s. En två-stegslöpare är utformad för att utföra sekundär adsorption av gasen som adsorberas av den första-stegslöparen, vilket ökar hjulets adsorptionseffektivitet till 98,5 % och minskar VOC-utsläppen avsevärt. Med en RTO-konstruktion med tre-tankar (Regenerative Oxidation Furnace) kan effektiviteten för borttagning av VOC överstiga 99 %, vilket avsevärt förbättrar miljön.

Energibesparing av avgasbehandlingssystem (VOC).

Genom driftledning, förbättring av utrustning och energiåtervinning av avgasbehandlingssystem (VOC) uppnås minskning av VOC och energibesparingar.

01/ Två-roterande zeolitkoncentrat

Den två-roterande zeolitkoncentreringsanordningen är utformad med två första-stegslöpare (A1 & B1) och två andra-stegslöpare (A2 & B2). Desorptionsluften från det första-stegets löpare kommer in i RTO-systemet direkt, medan adsorptionsluften från det första-stegets löpare åter-träder in i det andra-stegets löpare för sekundär adsorption (A1-adsorptionsluft kommer in i A2, B1-adsorptionsluften kommer in i B2). Adsorptionsluften från det andra-stegets löpare släpps ut direkt i avgasstapeln, och desorptionsluften från det andra-stegets löpare införs i det första-stegets inlopp för att blandas med den ursprungliga processavgasen. (Figur 1 Dubbelstegs-roterande koncentrationsschema för zeolit), nyckelpunkterna för energisparande operationer- är följande: