Färg på foderpapperet för cigarettpaketet

Vet du de främsta anledningarna till att foderpappret i cigarettpaket ofta visar färgskillnader?

Cigarettförpackningspapper är en typ av förpackningspapper som används för att fodra det inre lagret av små cigarettlådor. Dess funktion är att minska vattenförlusten från cigaretter, bevara den ursprungliga aromen och smaken och även förbättra formen och utseendet på cigaretterna.



Under inspektionen och användningen av linerpapper i stora cigarettförpackningsföretag har det förekommit frekventa rapporter om färgskillnader. Detta är också den mest kritiska fysiska indikatorn i produktionen och kvalitetskontrollprocessen för cigarettpapper, och industrin definierar det som en klass A-indikator.



Orsaker till färgskillnader i linerpapper i cigarettpaket



Från år av arbetslivserfarenhet påverkas färgskillnader i cigarrettpapper av flera faktorer, främst inklusive råvaror, produktionsprocesser, utrustning och miljö.



01/ Råvarufaktorer



Baspapperet för cigarettförpackningspapper tillverkas i allmänhet med blekt trämassa. Olika partier av massa varierar i fibertyp, vithet och renhetsinnehåll, vilket påverkar Lab-värdet och direkt orsakar färgavvikelser i baspapperssubstratet.



Vid beläggning av halv-baspapper avviker innehållet av pigment som titandioxid i beläggningen, vilket orsakar färgskillnader mellan pigmentsatser och direkt resulterar i övergripande färgskillnader på baspapperet.



02/ Produktionsprocessfaktorer



(1) Kompositsteg



Vid laminering av linerpapper i cigarettpaket påverkar faktorer som limkoncentration, hårdhet, lamineringstryck och torktemperatur baspapperets tjocklek och ljushet, vilket i sin tur orsakar färgavvikelser i foderpapperet.



(2) Utskriftsstadiet



Under tryckning leder fluktuationer i bläckviskositet, ojämnt trycktryck och slitage av näthåligheterna på aniloxvalsen till inkonsekventa bläcköverföringsmängder, vilket resulterar i färgskillnader i samma produktsats; Ofullständig rengöring av den färg-bytande tryckplåten, kvarvarande gammalt bläck och förorening av nytt bläck kan också orsaka färgskiftningar.



(3) Präglingssteg



För att förbättra formningsgraden av cigarettförpackningspappersförpackningar använder över 90 % av foderpappersprodukter präglingsteknik. Präglingsmetoder inkluderar stålvals-till-nylon, stålvals-till-ullpappersrulle och stålrulle-till-stålrulle. Oavsett präglingsmetod, ju djupare prägling desto lägre ljusstyrka L, men färgvärdena a och b varierar oregelbundet-ibland högre, ibland lägre.



03/ Utrustning och miljöfaktorer



(1) Problem med utrustningens noggrannhet



Slitage på beläggnings- och tryckvalsar gör att hålrum blir grundare, vilket minskar bläckackumulering, och mängden överförd tryckfärg ändras i enlighet därmed, vilket direkt påverkar halvfabrikatet-s färgvärden a och b.



(2) Spänningskontrollfrågor



Ett instabilt spänningskontrollsystem orsakar inkonsekventa sträckhastigheter för foderpapperet under lindning, vilket ändrar pigmentbeläggningens tjocklek per ytenhet och orsakar färgskillnader.



(3) Miljöfluktuationer



Variationer i produktionsverkstadens temperatur och luftfuktighet kommer att påverka fukthalten i baspapperet och bläckets viskositet, vilket påverkar överföringsprestanda för beläggningar och bläck. Hög luftfuktighet kan också orsaka pigmentklumpar, vilket minskar beläggningens enhetlighet och orsakar färgskillnader.



Åtgärder för att kontrollera färgskillnaden i cigarettförpackningspapper



För att åtgärda källorna till färgskillnader i papper för cigarettförpackningar måste ett sluten-kontrollsystem etableras genom hela processen, från råmaterialinmatning, produktionsprocesskontroll till inspektion av färdig produkt. De specifika kontrollåtgärderna är följande.



01/ Kontroll av färgskillnader vid råvarukällan



Att stabilisera råvarukvaliteten från källan är grunden för att kontrollera färgskillnader.



(1) Fasta råvaruleverantörer och produktspecifikationer



Kärnråvaror som trämassa, titandioxid, bläck och aluminiumfolie levereras på angivna ställen, vilket kräver att leverantörerna bibehåller konsistensen av kärningredienserna och strikt kontrollerar nyans- och vithetsavvikelser i varje batch. Till exempel kontrolleras trämassans vithetsavvikelse inom ±2 %, färgskillnaden ∆ Eab i bläckpartier kontrolleras inom 0,8, och icke-kompatibla råvaror är strängt förbjudna att komma in i lager.



(2) Etablera ett blandat batchsystem för råvaruberedning



För flera satser av samma typ av råmaterial, blanda och använd dem jämnt i vissa proportioner för att minska effekten av enstaka satsavvikelser på den övergripande färgen. Till exempel, under produktion av baspapper, blandas 3~5 partier av samma specifikation av trämassa och massa enligt förhållandet, vilket effektivt minskar vithetsskillnaderna mellan partierna.



(3) Genomför provtester i förväg



Efter att varje parti av nya råvaror lagrats genomförs en pilotproduktion. Efter att ha testat att den färdiga produktens färgskillnad uppfyller kraven, sätts den sedan i massanvändning, vilket undviker problem med batchfärgskillnadsdefekter i stora produktionspartier.



02/ Färgskillnad stabilitetskontroll under produktionsprocessen



Stabila produktionsprocesser är kärnan i att kontrollera färgskillnader, vilket kräver riktade kontrollkrav för olika processer.



(1) Steg för tillverkning av baspapper



Stabilisera processparametrar och håll massakoncentrationen, massagraden och storleksvolymen fluktuerande inom ett minimalt intervall. Till exempel bör massakoncentrationsfluktuationer kontrolleras inom ±0,2 %, torktemperaturfluktuationer inom ±2 grader, vilket säkerställer enhetlighet och vithet hos baspapperet. Ett klassificeringssystem är implementerat för baspapper som tar bort baspapper med färgavvikelser som överstiger standarderna för att förhindra att okvalificerade råvaror och hjälpmaterial kommer in i nästa process.



(2) Utskriftsstadiet



Upprätta enhetliga standarder för bläckblandning, fixa förhållandet mellan bläck, lösningsmedel och tillsatser, använd automatisk bläckblandningsutrustning istället för manuell bläckblandning och förbättra bläckblandningsnoggrannheten; Övervaka bläckets viskositet i realtid under utskrift, tillsätt automatiskt lösningsmedel och bibehåll en stabil viskositet; Rengör regelbundet bläcksystemet och utskriftsvalsmönster för att förhindra att gamla bläckrester förorenar nytt bläck; Kalibrera regelbundet trycket på utskriftsutrustningen för att säkerställa enhetligt och konsekvent trycktryck, och undvik skillnader i bläcköverföring orsakade av tryckavvikelser.



03/ Online inspektion och processkorrigeringskontroll



Att introducera ett online-färgskillnadsdetekteringssystem för att uppnå real-övervakning och automatisk korrigering av produktionsprocessen är kärnmetoden för att kontrollera färgskillnaden i modern produktion av cigarettpapper. Online-kolorimetrar installeras på nyckelplatser på produktionslinjen (efter beläggning, tryckning och före skärning) för att upptäcka färgskillnader i varje processsteg i realtid enligt de inställda standardfärgparametrarna. När färgskillnaden överstiger den inställda tröskeln larmar systemet automatiskt och justerar processparametrar. Till exempel, när färgskillnaden är för mörk, minskar den automatiskt beläggningsmängden; när den är lättare ökar den automatiskt beläggningsmängden, vilket uppnår dynamisk sluten-loopkontroll; Onlinesystemet kan också automatiskt markera områden med färgskillnader som inte överensstämmer, och efterföljande skärningsprocesser tar bort det, vilket förhindrar att produkter som inte uppfyller kraven kommer in på marknaden.



04/ Daglig kontroll av miljö och utrustning



Upprätthåll stabila produktionsmiljöförhållanden, kontrollera verkstadstemperaturen mellan 20~25 grader och relativ luftfuktighet på 50%~65%, och undvik förändringar i processparametrar orsakade av stora temperatur- och luftfuktighetsfluktuationer.



Utför dagligt utrustningsunderhåll, kalibrera och rengör regelbundet rullytor, spänningssystem och inspektionssystem för att säkerställa att utrustningens noggrannhet uppfyller kraven. Kalibrera till exempel online-kolorimetern dagligen, rengör tryckaniloxvalsarna vid behov, kontrollera slitaget på bestrykningsvalsarna en gång i veckan och eliminera omedelbart färgskillnader som orsakas av utrustningsfaktorer.



05/ Färdig produktkontroll och batchkontroll



Ett omfattande testsystem för färgskillnader för färdig produkt har etablerats, med standardfärgprover som referens i enlighet med industristandarder, med användning av standardljuskällor (D65 standardljuskälla) och bänkkolorimetrar för att upptäcka färgskillnader i den färdiga produkten. Minst fem prover väljs slumpmässigt ut per batch för testning. Partier med alltför stora färgskillnader anses vara okvalificerade.



Etablera ett spårbarhetssystem för batchfärger så att produkter från samma batch upprätthåller konsekventa produktionsprocesser och råvaror. Behåll produktionsprover från varje batch; nästa gång, jämför med standardprover först, sedan med produkter från föregående batch, för att kontrollera batchfärgskillnader och undvika alltför stora färgskillnader mellan batcherna.



För färgskillnadsproblem som rapporterats av tryckerier för cigarettförpackningar, spåra omgående produktionsprocesser och registrera parametrar, identifiera orsakerna till färgskillnader och optimera kontinuerligt kontrollplanerna.



Att kontrollera färgskillnaden i cigarrettförpackningspapper kräver uppmärksamhet på tre viktiga detaljer: För det första, standardisera övervakningsförhållanden, som måste utvärderas under standardljuskällor och observationsvinklar för att undvika mänskliga bedömningsfel orsakade av vanliga ljuskällor eller olika observationsvinklar; För det andra, skilja mellan batchfärgskillnad och lagringsfärgskillnad. Under lagring kan papper för cigarettförpackningar uppleva lätt färgåldrande på grund av ljus och oxidation, så standardprover måste förslutas och förvaras borta från ljus, med regelbunden utbyte för att undvika bedömningsavvikelser orsakade av provets åldrande; För det tredje, balansera kostnad och kvalitet, rimligt ställa in kontrolltrösklar för färgskillnad samtidigt som man möter industristandarder och kundkrav för att undvika överdriven kontroll som ökar produktionskostnaderna. ...